Mechanikai vizsgálatok: Az anyagvizsgálatokon belül a roncsolásos anyagvizsgálatok e csopor...
A feldolgozás és a felhasználás során igen sokféle hatás éri az anyagokat. Ezek között meghatározóak a különböző erőhatások, amelyek nemcsak a nagyságuk, hanem irányuk, időbeni változásuk alapján is eltérőek. Az anyagvizsgálatokon belül a roncsolásos anyagvizsgálatok e csoportjának elsődleges célja az anyagok e hatásokkal szembeni viselkedésének jellemzése. Egy ilyen anyagvizsgálati módszer kiválasztásának indítékát adhatja a minőség ellenőrzése, károsodási folyamat modellezése, egy meghibásodás vagy káresemény rekonstruálása.
A teherviselő szerkezetekben használt, elsősorban fémanyagok, acélok igen fontos tulajdonsága a teherviselő és az alakváltozási képesség.
E tulajdonságok mutatják meg, hogy a szerkezetet milyen módon reagál a rá ható terhelések hatására.
Az egyik legelterjedtebb roncsolásos vizsgálat, amely több mint 100 éves múltra tekint vissza. Alapvető célja az anyag húzó igénybevétellel szembeni ellenállásának meghatározása és ennek számszerű jellemzése.
További részletek a szakítóvizsgálatról >>
A vizsgálathoz szabványos mérőberendezést, az ún. Charpy-féle ütőművet és szabványosított próbatesteket használnak. A vizsgálat során nagy sebességű, ütésszerű terhelés éri a próbatestet. A próbatest eltöréséhez szükséges energia/munka a szerkezeti anyagok, elsősorban fémek szívósságának jellemzésére szolgáló mérőszám. Egy anyag annál szívósabb, minél nagyobb energia szükséges ahhoz, hogy eltörjük az anyagot.
További részletek a Charpy-féle ütővizsgálatról >>
Az egymással érintkező, egymáson elmozduló felületek esetén fontos szerepe van a felületek keménységének, kopásállóságának. Különböző ún. kérgesítő eljárásokkal lehet a fémek felületi keménységet szabályozni, beállítani. A mérés módja szerint igen sokféle keménységmérési módszer ismert. Megkülönböztethetünk karcolási-, fúrási-, csiszolási- vagy ún. szúrókeménységet, dinamikus elvén működőt, ultrahangos eljárást, stb. A keménységmérés módja függ a vizsgált anyag méreteitől, milyenségétől és tulajdonságaitól is.
További részletek a keménységmérésről >>
Szerkezeteink többségét az „élete során” különböző nagyságú, irányú terhelések érik. E terhelésváltozások igen változatosak lehetnek, sok esetben pontos számbavételük is nehézségeket okozhat. Szerkezeti anyagaink rendszeresen ismétlődő igénybevételek miatt jelentkező károsodását nevezzük kifáradásnak. E károsodási folyamat a szerkezet meghibásodásához, töréséhez vezet még a folyáshatár alatti terhelések esetén is.
Az ismételt igénybevétel hatására az alkatrész anyagszerkezetében előbb-utóbb mikroszerkezeti változások következnek be, amelyek először mikroszkópi majd makroszkópi méretű repedés(ek) keletkezését okozzák. E repedések az idő múlásával „növekszenek”, majd e folyamat az alkatrész törésével fejeződik be.
A fárasztóvizsgálatok célja ennek megfelelően adott anyag és „igénybevétel” esetén a törési élettartam meghatározása.
Szerkezeti anyagink állandó terhelés és üzemletetési körülmények (pld. hőmérséklet) között folyamatos alakváltozást mutatnak, amit tartosfolyásnak, vagy kúszásnak nevezünk. E károsodási folyamat a végén a szerkezeti elem szakadásához, töréséhez vezet.
A kúszásvizsgálatok célja e károsodási folyamat jellemzésére alkalmas anyagtulajdonságok meghatározása.
A törésmechanikai vizsgálat célja törési kritériumok felállítása repedést, vagy valamilyen anyaghibát tartalmazó szerkezetekre. E vizsgálatok segítségével olyan anyagjellemzők határozhatók meg. amelyek segítségével kritikus hibaméret és/vagy a hiba növekedését (a repedés terjedését) megakadályozó üzemeltetési feltételek elemzésére nyílik lehetőség.
A technológiai vizsgálatok célja a legtöbb esetben nem valamilyen mérőszám meghatározása. Célja annak ellenőrzése, hogy a vizsgált anyag alkalmas-e egy gyártástechnológiai műveletnél történő felhasználásra.
A hajlítóvizsgálatnál a próbatestet úgy hajlítjuk meg meghatározott szögben, hogy a két szár tengelye egy síkban maradjon.
A próbatestet a vizsgálat folyamán a hajlító erővel lassan és folyamatosan kell terhelni. A hajlítás utána húzásra igénybevett külső felületen repedésnek nem szabad jelentkeznie.
További részletek a hajlítóvizsgálatról >>
Hajtogató vizsgálatnál a huzalból, vagy lemezből kivágott csíkot felváltva mindkét irányban 90°-ra hajlítgatjuk, amíg eltörik. Közben számoljuk a törésig elviselt hajtogatások számát.
A vizsgálatot legfeljebb 2 mm vastagságú lemezzel, vagy szalaggal végezhetjük el egy erre a célra kialakított berendezésen.
A húzó és szorítógyűrű közé fogott lemezt gömbvégű nyomófejjel addig mélyítjük, amíg a lemez a mélyítés helyén át nem szakad. A vizsgálat eredményéből az anyag mélyhúzással való alakíthatóságára lehet következtetni.
Mint a nevében is benne van csövek vizsgálatára használatos. A cső palástján nem szabad repedésnek jelentkezni az előírt lapítás mértékéig.
Szintén csövek vizsgálatára alkalmazzák. A cső végébe kúpos tüskét kell benyomni. A megadott mértékű tágításig nem jelentkezhet repedés a vizsgált cső palástján.
Ezt a módszert is csövek vizsgálatára alkalmazzák. A vizsgálat alatt a peremnek nem szabad beszakadnia.
Az AGMI ZRt. mechanikai vizsgálatok területére vonatkozó „étlapja”: szakítóvizsgálat, ütővizsgálatok (-196 ºC és +700 ºC között), keménységmérés, fárasztó, kúszás, törésmechanikai, technológiai vizsgálatok.
"*" a kötelező mezőket jelöli
